長鋼燒結廠強化標準化作業，以技術改造進步、操作進步、管理進步為動力，從源頭提高配料精準度，混合料水分波動范圍由7±0.5%縮小到7±0.3%，混合料水分穩定率達到95%以上，為燒結過程穩定提供了良好條件。

第一步，以技術改造進步提高混合料水分穩定率。為保證雙機組配料精準度，改造石灰螺旋秤為拖料秤，使配料精確性誤差在±5t/h。混料增設一趟熱水管，提高混合料溫度，改善了燒結料層透氣性，提高了燒結礦質量。緩沖料倉改造，體積增加至130m3，均質混合料，穩定了燒結生產。4#主機寬皮帶改造，減少偏析現象，使布料更為均勻，燒結礦質量更為穩定。實施熱風燒結，改善了燒結礦表面質量，提升了燒結礦強度。技術改造進步為混合料水分穩定率的逐步提高奠定了良好的基礎。

第二步，以操作進步提高混合料水分穩定率。主機操作推行“厚料層”操作法，4#、5#主機布料厚度不得低于工藝規定要求，堅持低碳低水厚料層燒結方式，穩定主機燒結工序。配料操作要求四班配料工嚴格監控18個圓盤下料量，要求每個單料種配料誤差≤±0.5%，實際波動≤±0.2%。在加減料批和配料結構發生變化時，督促微機配料工勤計算儀表實際下料量與配比誤差值，勤分析原料、給料量、配比和燒結礦的成分，不斷提高崗位職工的分析和操作水平，減少料批和物料的變化及波動。利用篩分復線的轉換，保證篩分孔徑在工藝范圍內，減少小顆粒物料進入高爐環節。操作進步為混合料水分穩定率的提高創造了良好的作業條件。

第三步，以管理進步提高混合料水分穩定率。穩定上料量，每班根據生產計劃和劣質礦的使用比例，確定班上料量，當班不得隨意調整料批，保持了連續和穩定生產，避免了班組交接班造成的混合料水分波動。對料倉料位，內返礦比例加強控制，找到內返礦配比頻繁調整的真正原因，取消了交接班返礦倉存不得超過500t的規定，倉位不作為KPI考核對象，要求班組交接料位平衡，內返礦比例每天調節不得超過1次。同時要求成品轉運料倉保持較高位置，真正減少物料落差。管理進步為混合料水分穩定率的提高打下了堅實的物料基礎。

在燒結生產工藝過程中，混合料中始終要保持有適宜的水分，水在燒結料的準備過程中起著潤濕物料、促進物料成球的作用，適宜的燒結料水分含量能夠確保燒結過程中料層的透氣性，從而提高垂直燒結速度，促進燒結礦產量與質量的提高。同時，水在燒結過程中還起著傳遞熱量與氧量的作某用。因此，在燒結過程中，要準確判斷燒結過程中水分的變化，控制混合料水分在適宜值范圍內。水分監測建議選擇德國MOSYE 水分儀 ，精度高，且不受料的顏色、密度、溫度等因素影響，檢測更精準！